挤出成形原理及特点

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2015-10-21 12:10:50 作者: 所属分类:注塑模具 阅读:1097 评论:0

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挤出成形又称挤出模塑,在热塑性塑料成形中它是一种用途广泛、

所占比例很大的加工方法。

热塑性塑料的挤出成形原理如图1.13所示(以管材的挤出为例)。
挤出成形原理及特点
将颗粒状或粉状的塑料加入挤出机料筒内,在旋转的挤出机螺杆的作用下,

加热的塑料通过沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中,

塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切摩擦热,

逐渐熔融呈黏流态,然后在挤出系统的作用下,塑料熔料通过具有一定形状的

挤出模具(机头)口模以及一系列辅助装置(定型、冷却、牵引、切割等装置),

从而获得截面形状一定的塑料型材。

挤出成形所用的设备为挤出机,其所得塑件均为具有恒定断面形状的连续型材,

如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆的涂覆和涂层塑件等。

挤出成形还可用于塑料的着色、造粒和共混改性等。这种成形方法有以下特点:

(1)连续成形,产量大,生产率高,成本低,经济效益显著。

(2)塑件的几何形状简单,横截面形状不变,因此模具结构比较简单,制造维修方便。

(3)塑件内部组织均衡紧密,尺寸比较稳定准确。

(4)适应性强,除氟塑料外,所有的热塑性塑料都可采用挤出成形,

部分热固性塑料也可采用挤出成形。变更机头口模,产品的断面形状和尺寸相应改变,

这样就能生产出不同规格的各种塑料制件。

挤出工艺所用设备结构简单,操作方便,应用广泛。

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