塑胶模具设计流程

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2016-01-13 19:01:01 作者: 所属分类:模具技术 阅读:949 评论:0

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塑胶模具设计流程是怎么样的?

一、设计基本思路

根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能,认真分析塑件的工艺性,正确确定成 型方法及成型工艺,

选择合适的塑料注射成型机,然后进行塑胶模具设计。

二、设计时所需注意事项

考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系;模具结构的合理性、经济性 、适用性和切合实际可行性;

结构形状及尺寸的正确性,制造工艺可行性,材 料及热处理要求和正确性,视图表达,尺寸标准,

形状位置误差及表面粗糙度 等技术要求要符合国际标准或国家标准;

设计时应考虑到便于加工与维护维修 ,安全可靠等因素;结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易,

成本低;对 于复杂的模具,考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法,

加工后如何装 配,试模后具有足够的修模余量等问题。

三、塑胶模具设计流程

1、接受任务书,一般有以下三种情况客户给定审定的塑件图样及其技术要求

(二维电子图档,如AUTOCAD, WORD等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),

然后出二维工程图 ;客户给定审定的塑件图样及其技术要求

(三维电子图档,如PROE,UG, SOLIDWORKS等)。只要出二维工程图。(为常用情况);

客户给定塑件样品, 手板,实物。

此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程 图。

2、收集,分析和消化原始资料

分析塑件:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计 要求,

对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等;分析 塑件的成型工艺的可能性和经济性;

明确塑件的生产批量(生产周期,生产效 率)一般客户订单内有注明;计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了 选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

分析塑料的成型工艺:成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况

厂家操作工人的技术水平;厂家现有设备技术;成型设备的技术规范 :注射机定位圈的直径,

喷嘴前端球面半径及孔径大小,最大注射量、注射压 力、注射速度、锁模力,

固定侧与可动侧之间的最大及最小开距,固定板与可 动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小,

注射机调距螺母可调长度,最大 开模行程,注射机拉杆的间距,顶出杆直径及位置、顶出行程等;

厂家所常用 厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)。

4、确定模具结构

一般理想的模具结构:工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗 糙度等符合国际化标准;

生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长 ,加工制造容易;产品质量要求:

达到客户图样所有要求。 一般模具结构内容 :塑件排位(开模方向,产品的质量、拔模角、壁厚及大小,

模穴数,进胶位 置及样式,流道布局,是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等);

塑件成型位置 ,分型线及分模面的选择(方便加工,不影响外观)

模仁部分结构设计(整 体式,拼镶式,管位角,拆镶件等);标准模架的定购

(二板模,三板模,模 架与模仁及塑件三者之间关系);

侧向分型与抽芯机构设计(行位,滑块,斜 顶,油缸,齿轮,齿条等);加热系统的设计(加热元件放置);

浇注系统的 设计(主流道,分流道,浇口,冷料井,唧嘴,定位圈);

排气系统的设计(分 型面间隙,镶件间隙,自动还是另开设排气槽);

冷却系统与顶出系统设计( 不能与其它机构发生干涉,二者一般同步进行);

辅助零件开设(支撑柱,中 托司,托板,顶出板,锁模板,定位块等)。

5、模具设计的有关计算:型腔和型芯工作尺寸的计算;型腔侧壁的工作强度及 各模板厚度的计算;

各种标准件的规格与安装尺寸的计算;侧面分型及抽芯机 构的计算;水路与成型部件、

模仁模板及产品表面的间距的计算;浇注系统, 顶出系统的有关计算;弹簧的规格与安装尺寸的计算。

6、绘制塑件图,塑胶产品图有两张:一张为理论产品图;另一张为缩水图并且 要镜像一次。

(视图尽量少,配置要合理,表达清楚正确)

7、绘制模具总装图(模具结构图):尽量采取1:1比例绘制;先绘制型腔(型 芯部分,即模仁部分),

主视图与其它视图同时绘制;模具总装图应包括全部 组成零件,投影正确,轮廓清晰,表达合理;

将塑胶产品图绘制在模具总装图 的右上方;标注尺寸(设计必要尺寸,装配尺寸,总体尺寸等);

按顺序将全 部零件的序号编出,并填写零件明细表。

8、绘制零件加工图(拆散件)

根据总装图拆画零件加工图的顺序:先内后外,先复杂后简单,先成 型零件后结构零件等,

采用适当的视图和比例,标注尺寸要统一、集中、有序 、完整。

9、检测,修改,审核,打印,投入生产

 

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