渗碳氮化常见问题与解决方法有哪些

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2016-03-07 22:03:33 作者: 所属分类:热处理知识 阅读:447 评论:0

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氮化表面硬度或深度不够
(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
(3)可能是氮化温度过高或太低.
(4)炉中之温度或流气不均匀.
(5)氨气的流量不足.
(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
(2)工件几何曲线设计不良,例如不对称、厚薄变化太大等因素.
(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
(4)被处理工件表面性质不均匀,例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
(1)氨的分解率超过85%,可能发生此现象.
(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
(3)工件设计有明显的锐角存在.
(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
(1)渗氮处理的温度太低.
(2)氨的分解率低于15%时,可能发生此现象.
(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
(1)分解率测定器管路漏气.
(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳?
(1)镀铜法,镀上厚度20mm以上的铜层.
(2)涂敷涂敷剂后乾燥,可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥,主要使用硼砂和有机溶剂为主.
(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
(1)冷却速度不足,可利用喷水冷却或盐水冷却.
(2)渗碳不足,可使用强力渗碳剂.
(3)淬火温度不足.
(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致,可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
(1)含碳量之浓度坡度太大,应施以扩散退火.
(2)不存在中间层,应缓和渗碳的速率.
(3)过渗碳现象,可考虑研磨前次之渗碳层.
(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象.

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